Les différents types d’émaux

On peut classer les émaux selon la température à laquelle ils fondent : basse température ( inférieur à 1100°c ), température moyenne ( comprise entre 1100 et 1200°c ) et haute température ( supérieur à 1200°c ).

L’émail de basse température

Ce sont les émaux qui nécessitent la plus forte proportion d’oxydes « fondants » et on doit de préférence utiliser les oxydes ayant le plus fort « pouvoir fondant » ( K2O, Na2O, PbO et B2O3 ). L’utilisation de frittes est donc très fréquente. Ces émaux sont relativement fragile ( usure, rayures ). Ces émaux sont posés sur des tessons qui restent poreux, l’accord tesson-émail est donc important. On peut distinguer :
Les émaux alcalins, c’est à dire utilisant essentiellement K2O et Na2O. Ce sont sans doute les premiers émaux découvert par l’homme, en utilisant des composés solubles. Aujourd’hui on utilise des frittes alcalines. Ces émaux sont souvent assez fluides, tressaillé, très brillants. Ils développent bien les couleurs.
Les émaux au plomb, dont le « fondant » essentiel est un composé du plomb. Les premiers émaux de ce type étaient obtenus en saupoudrant du sulfure de plomb sur l’argile humide. Pendant la cuisson le sulfure de plomb se transforme en oxyde de plomb, qui en se combinant avec la silice du tesson donne une fine couche vitrifiée. On a beaucoup utilisé les émaux au plomb en extrême et moyen orient et en occident ( terre vernissée ). On les utilise encore aujourd’hui en se servant de fritte au plomb. Ce sont des émaux brillants, peu ou non tressaillé, qui développent bien les couleurs. On ne peut pas les utiliser en forte réduction ( coloration peu agréable ) ni à haute température ( début de volatilisation ).
Les émaux boraciques, c’est à dire utilisant essentiellement B2O3, introduit sous forme de frittes. Ces émaux donnent des couleurs plus ternes, ils sont peu ou pas tressaillés, ils ont une « plage de cuisson » assez étendue, ils ont une bonne résistance et ils sont très utilisés dans les productions industrielles.
Il existe bien sur des émaux intermédiaires, alcalino-plombeux, alcalino-boracique… Et certains utilisent en petite quantité d’autres oxydes CaO, ZnO, MgO…

L’émail de température moyenne

La proportion d’oxydes fondants est plus faible et il est plus facile d’utiliser des oxydes à faible pouvoir fondant. Il est encore fréquent d’utiliser des frittes mais il devient possible de s’en passer en choisissant et en dosant convenablement les oxydes fondants. A ces températures les tessons sont poreux ( faïence de haute température ) ou non poreux ( grès de basse température ).

L’émail de haute température

Ce sont ceux qui contiennent le moins d’oxydes fondants. L’emploi de frittes est rare. Ces émaux sont durs et résistants et à ces températures les tessons sont le plus souvent grésés. L’accord tesson-émail n’est pas systématiquement recherché. Le choix des matières premières utilisables est très vaste : divers minéraux plus ou moins épurés, par exemple les feldspaths et les minéraux voisins, pegmatite, néphréline, syenite, ou bien diverses roches, terres, argiles, pâtes céramiques, cendres végétales, cendres d’os… Ces émaux sont souvent moins brillants et les couleurs sont moins vives et moins nuancées qu’à basse température. C’est à ces températures que la réduction donne ses plus beaux effets et qu’il y a un lien étroit entre le tesson et l’émail. L’émail devient la peau du tesson alors qu’à basse température, il n’est qu’un habit du tesson. Les effets particuliers des cuissons au bois résultent de dépôts localisés de cendres qui créent ou qui modifient l’émail.

L’émaillage au sel

Il s’agit d’une technique utilisable uniquement à haute température. Les pièces sont enfournées crues et non émaillées. A partir de 1200°c, on jette dans le four du sel ( NaCl ) qui se volatilise et réagit avec la vapeur d’eau ( H2O ) des gaz de combustion. Le gaz ( HCl ) est évacué par la cheminée ( et donne un nuage toxique ). Na2O se dépose en partie sur les pièces et se combine avec leurs composants, en particulier la silice, pour donner une fine couche d’émail. Très utilisée dans le passé, cette technique simple à la particularité de fabriquer de l’émail sur les pièces, mais aussi sur les briques du four qui peuvent être très vite endommagées.

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